Liliana Macaya está a cargo del equipo de la nueva línea aséptica de embotellado de Andina del Valle. Ella lideró los desafíos de la incorporación de una tecnología que cambió completamente la dinámica de trabajo.

La tecnología de la nueva línea aséptica de envasado de los jugos Andina del Valle ha significado un verdadero switch para los hombres y mujeres que día y noche trabajan en cada uno de los procesos productivos. La nueva planta APET -que reduce un 40% el plástico de los envases- exige operadores más preparados, que además de manejar máquinas analicen variables y resuelvan problemas.

La Jefa de Procesos APET de Envases Central, Liliana Macaya, explica cómo se preparó el personal responsable de operar y mantener la planta de embotellado más moderna de América Latina.

¿Cuánta gente trabaja en la línea aséptica?

En cada turno la línea es operada por seis personas -dos en formulación y cuatro en envasado-, a las que se suma un supervisor y dos especialistas de mantenimiento: uno electrónico y otro mecánico. Es que la línea ya no es sólo mecánica, es mucha electrónica y las fallas que podemos tener tienen que ver con componentes electrónicos, programas y sistemas relacionados.

¿Cuántas mujeres más intervienen en la nueva planta?

Con mucho orgullo debo decir que somos cinco en total en línea de producción, a las que se suman las que son parte del área de calidad. Me encantaría que fuésemos más. Dentro de mi dotación hay dos operadoras en la parte de envasado, Constanza y Mónica, que manejan todas las máquinas. Y en el área de formulación de productos, hay otras dos, Anaís y Rosa, que aportan su experiencia y empuje al área.

¿Cómo fue el proceso de capacitación?

Para la gente ha sido todo nuevo, por eso la capacitación fue intensa. Primero, los líderes del equipo -incluida el área de mantenimiento- estuvimos dos semanas en la Academia Krones de Alemania, capacitándonos en las distintas etapas del proceso aséptico. Luego la gente que opera la línea recibió una capacitación más extensa, de aproximadamente tres meses, en la planta misma y con instructores de Krones Alemania y Brasil. Había que aprenderlo todo: desde los conceptos detrás de la tecnología, hasta cómo opera la máquina. Los alemanes son muy estrictos, así que la capacitación fue completísima. Luego el área de supervisión de la línea se fue a Rumania a conocer la experiencia de una planta de ese país, donde aprendimos en qué consistía una línea aséptica, cómo funcionaba y cómo habían realizado su instalación.

¿Qué formación deben tener quienes operan esta nueva tecnología?

Se cambió un poco el concepto de las líneas normales de envasado, en donde los operadores tenían experiencia, pero no estudios. Acá es totalmente distinto, porque ellos no operan un solo equipo, sino todos los equipos de la línea. Se trata de operadores con formación técnica, incluso hay ingenieros en alimentos, instrumentistas, mecánicos y profesionales del área química. Eso nos exigió tener que salir a buscar gente al mercado y reclutar internamente a nuestros mejores operadores.

Personal cada vez más capacitado…

Es que acá no es venir y llenar un envase, sino aplicar conceptos. Ellos deben estar atentos a qué pasa con la calidad del producto, qué pasa si llenas con espumado o qué pasa si te falla un componente electrónico. Nuestra gente debe pensar, analizar y resolver.

¿Cuáles son los próximos desafíos laborales que les impone la línea APET?

Muchos. Esto no termina acá, porque llevamos seis meses de operación y estamos aprendiendo todavía. Tenemos que seguir capacitándonos y los operadores están con muchas ganas de aprender y especializarse aún más.